智能干选技术的研究最早始于上世纪60年代的英国，当时X射线选煤机研制成功，但为什么没有迅速推广开呢？原因在于分选效果差：矸石带煤12.2-22.6%、煤中带矸23.2-31.8%，自然得不到工业应用。

几十年来，国内外一些公司陆续开始了此项技术的研究，德国、挪威、波兰、奥地利等国家均研制了用于煤炭分选的干选机。其分选精度的整体水平为：矸石带煤5-10%；煤中带矸10-20%。因为分选精度的原因，这几个国家的干选机仅在煤炭行业有个别零星应用，未能得到大面积推广。

因此，干选机的分选精度问题，是长期以来一直未能解决的最大难题。

2016年7月26日，行业传来了一个令人鼓舞的好消息，由中国煤炭加工利用协会主办的TDS智能干选机现场观摩与技术交流会在山西晋城隆重召开。会上美腾科技就TDS智能干选机研发和应用情况进行了详细介绍。美腾科技的最大贡献就是实现了智能干选机分选精度的大幅度提高，使其分选效果超过动筛和跳汰，该项技术完全具备了投入工业化应用的条件。做到智能干选机高精度分选并在现场连续稳定运行，美腾科技是第一家，也是目前唯一的一家。那么问题来了，这款煤炭分选的“新式武器”，可以在选煤厂的哪些环节大展身手呢？且听小编在此给您答疑解惑。

一、代替手选

“宁可十指磨穿，杜绝手选跑矸！”——手选工人吃苦耐劳的奋斗精神着实令人感动！ 但手选本是一个无奈之举。一方面，这项工作噪音大、灰尘大、工作环境差、劳动强度高，从以人为本的角度，手选应取消。但另一方面，由于大块矸石及杂物对后续洗选系统产生的不利影响，手选环节又在选煤厂 “顽强”的普遍存在着。

TDS智能干选机，实现了干法自动排矸，吹响了“革手选之命”的号角。

二、代替动筛

曾几何时！动筛跳汰机是块煤预先排矸环节的“明星”。“动筛+旋流器”工艺，一度是炼焦煤选煤厂的主流工艺。 

动筛跳汰机

在实际应用中，动筛排矸存在以下问题：

▲ 很多选煤厂随着产量加大和矸石量增大，动筛的处理能力严重不足。

▲ 矸石含量较高时，动筛磨损严重，设备故障率高。

▲动筛分选效果不佳，矸石带煤率高，煤损失严重。

若用TDS代替动筛，实现“+50mm块煤预先排矸”，可有效解决上述问题，具体为：

▲TDS智能干选机处理能力大，能解决动筛处理能力不足问题。TDS单台设备的最大处理能力为380t/h，单套系统可以配套8.0Mt/a的选煤厂。

▲TDS智能干选机可根据煤质情况灵活调整“打煤”还是“打矸”。矸少的时候，TDS“打矸”；矸多的时候，TDS则可以反选“打煤”。正选、反选灵活切换，“谁少打谁”，解决矸石含量大时动筛分选效果不好、磨损严重等问题。

▲TDS智能干选机分选精度高，可减少矸石带煤损失，提高企业经济效益。据调查，动筛的理论矸石带煤率为5%，在实际生产中，其矸石带煤一般达到6-8%。而TDS在预先排矸工艺中，一般可实现矸石带煤率1-2%。TDS与动筛相比，平均矸石带煤率可降低5%左右。

三、创造一个动力煤分选的新工艺

目前大型动力煤选煤厂的常规工艺是：+13mm浅槽分选，-13mm末煤旁路。预留末煤重介旋流器分选系统。随着用户对产品质量要求提高和环保要求，很多大型动力煤选煤厂需降低末煤入洗下限，实施提质增效工程。随着弛张筛6mm脱粉工艺的应用，将浅槽下限降至6mm，取代末煤重介旋流器分选，成为新思路和新工艺，并且已在生产中成功应用。将浅槽分选下限降至6mm后，由于增加13-6mm的入料量，存在浅槽系统能力不足的问题，为解决该问题，可采用TDS智能干选机与浅槽与脱粉工艺配合，即+50mm块煤TDS分选，50-6mm浅槽分选、-6mm粉煤旁路，采用该工艺可有效解决浅槽分选下限为6mm后浅槽系统能力不足问题，为动力煤分选创造出一个新工艺。

四、井下应用

近年来，井下排矸的呼声越来越高，但是实现起来困难重重。具体来说可归结为两点：

1、浅槽和动筛系统太复杂，与井下狭窄的空间不匹配；

2、 煤泥水的浓缩压滤环节比较困难。

 TDS分选机积系统简单、宽度窄、体积小；此外，TDS无需水、无需介、无煤泥水处理环节。因此，TDS智能干选机在井下应用，有得天独厚的优势。